Сегодня понятие неразрывной холодильной цепи это не просто слова, а полноценный комплекс мероприятий, направленных на сохранение качества продукта от «поля» до стола. С каждым годом растут требования к поддержанию стабильных температур без права на ошибку. Так малейшие просчеты могут, и, к сожалению, приводят, к серьезным финансовым потерям участников в логистике и реализации продукта. 

Процесс холодоснабжения требует детальной проработки от этапа постановки задачи, до текущего обслуживания уже работающей установки. Сегодня мы предлагаем рассмотреть наиболее важные практические моменты при вводе холодильной установки в эксплуатацию и поговорим о важности и необходимости регулярного технического обслуживания.

Монтаж холодильных установок процесс кропотливый и сложный, однако, на сегодняшний момент введение необходимости аттестаций данного типа работ позволяет минимизировать риски некачественного монтажа. Основные же вопросы, на наш взгляд, возникают именно в процессе пусконаладочных работ.

Первое, что должна сделать монтажная организация, после прокладки трубопроводов – проверить уклоны, соответствие гидравлической схеме.

Второе проверить систему на прочность и плотность соответствующими давлениями.

С этими вопросами как правило проблем не возникает. Третьим этапом является вакуумирование контура и здесь возникает больше вопросов, чем ответов. 

Первая задач решаемая вакуумированием, удаление воздуха из системы, вторая, но не менее важная задача, удаления влаги. Особенно в зимнее время в процессе монтажа, на объект приезжает труба с уличной температурой, при заносе  в теплые помещения объекта, и как это часто бывает при монтаже «с колес», на наружных и внутренних стенках образуется конденсат, также это касается и всех остальных элементов систем монтируемых на объекте (воздухоохладители, запорно-регулирующая арматура, теплообменники и прочее). Для удаления влаги как раз и требуется тщательное вакуумирование. Вода начинает испаряться при достаточно низком давлении. А сам процесс вакуумирование требуется производить до остаточного давления в 1 мбар или 0,001 Бар. Из чего становится очевидно, что массово применяемые сегодня средства измерения (стрелочные вакуумметры или тем более стандартные манометрические коллекторы) категорически не годятся для данной задачи. Единственным методом точного вакуумирования является применение электронных вакуумметров. К сожалению, 90% специалистов не обладают данным весьма дорогостоящим оборудованием, что ставит под сомнение качество проведения данной процедуры. И, как следствие, игра повезет, не повезет. Большое количество остаточной влаги в контур приводит к разложению масел типа POE на спирты и кислоты, что приводит к разрушению обмоток электродвигателей компрессоров, также влага может забивать дюзы ТРВ и капиллярные трубки.

Рекомендуем так же посмотреть наш эксперимент о влиянии масла в вакуумном насосе на процесс вакуумирования 

testo 552

Четвертый этап – заправка достаточно простой и быстрый этап, как правило не вызывающий затруднений у специалистов.

Пятый этап – настройка приборов автоматики и контроллеров холодильной установки.

Данный этап вызывает наибольшие затруднения у специалистов.

Бытует мнение, что новая холодильная машина, это полностью готовое устройство, к которому нужно только подключить питание и нажать кнопку. И это правда, почти…

На сегодняшний момент при наладке холодильного оборудования мы не только должны обеспечить температурные режимы в охлаждаемых объемах, но также добиться максимально низкого потребления электроэнергии в любое время года.  Добиться максимально плавного и точного поддержания давления всасывания. Обеспечить наиболее низкое давление конденсации. Как правило второе обеспечивается детальной настройкой плавающего давления конденсации. А первое либо долгим и кропотливым выведение дифференциалов, ширины рабочей зоны и параметров ПИД, либо более эффективным методом плавающего давления всасывания при условии использовании централизованной системы мониторинга.

Плавающее давление всасывание позволяет менять уставку не с помощью обслуживающего персонала, а с помощью ПО, анализирующего ежеминутное состояние установки и коррекцию уставки для наиболее точного баланса поддержания температур в объемах при минимальных энергозатратах.

Так же все тщательная настройка контроллеров потребителей холода позволяет получить очень серьезную экономию энергоресурсов. Например, снижение дифференциала рабочей точки со стандартных 2К до 0,2К при использовании ЭРВ позволяет обеспечить плавное поддержание давления всасывания на более высоком уровне, что снижает энергопотребление, усушку продукции, снижает зашубливание испарителей. Адаптивная оттайка, позволяет производить оттаивание только, когда это действительно требуется, а не по твердому расписанию, экономя электроэнергию и снижая время хранения продукции с повышенной температурой.

Все параметры указанные выше являются строго индивидуальными для каждого объекта, поэтому настроить оборудование на производстве без дальнейшего проведения пусконаладочных работ не представляется возможным.

Более того все параметры холодильной установки изменяются в течение года как из-за изменений температурно-влажностных показателей окружающей среды, так и из-за процессов, происходящих в самом оборудовании. Например, его загрязнение, поломка, изменения условий хранения продукции и прочие факторы. Для оперативного выявления данных явлений и проведения профилактических работ, строго необходимо производить регулярное техническое обслуживание оборудования. На сегодняшний момент основным трендом является использование систем мониторинга с мгновенной сигнализацией обслуживающего персонала о неисправностях и предоставляющие огромные возможности по наблюдению, записи и хранению всех данных работы холодильной установки для всестороннего анализа и дальнейшей оптимизации.

Пример: Электронные системы управления холодильным оборудованием DANFOSS ADAP-KOOL

 

C развитием холодильной отрасли появляются возможности экономить электроэнергию, сделать работу оборудования более долговечное, а соответственно нести меньшие затраты на эксплуатацию, как результат – более конкурентноспособный продукт! Кроме технического обслуживания, специалисты современных компаний могут предложить модернизацию и внедрение новых технологий в существующие холодильные системы.

 

Перечень работ по техническому обслуживанию 

холодильного оборудования

 

Вид работ

1р/месяц

1р/квартал

1р/пол года

1р/год

По необходимости

Проверка оборудования внешним осмотром на соответствие правилам техники безопасности:

  • проверка надежности крепления и отсутствия механических повреждений защитного заземления (зануления);
  • осмотр электроаппаратуры, приборов автоматики и затяжка электроконтактных соединений;
  • проверка исправности ламп индикации;
  • проверка состояния резиновых уплотнений дверей;
  • проверка работоспособности оборудования и его составных частей;
  • проверка герметичности холодильной установки;
  • проверка автоматического режима работы холодильной установки и температуры в охлаждаемом объеме.
 
 
     
 
 
  • регулировка РД, ТРВ, термостата в зависимости от требуемого режима работы;
  • дозаправка хладагентом и маслом системы;
  • установка технологического фильтра для осушки системы холодильной установки;
  • ручная очистка конденсатора.
         
 

Дополнительно в обязательном порядке проверка состояния конденсатора, очистка его аппаратом высокого давления не реже двух раз в год. Замена картриджей фильтров после работ по замене компрессора или через каждые 3000 часов наработки.

 
 
       
 

Работы, обязательные для всех видов оборудования:

  • проверка оборудования внешним осмотром на соответствие правилам техники безопасности:
  • проверка надежности крепления и отсутствия механических повреждений защитного заземления (зануления);
  • осмотр электроаппаратуры, приборов автоматики и затяжка электроконтактных соединений;
  • проверка исправности кожухов, ручек, ограждений; проверка состояния резиновых и других уплотнений;
  • проверка работы оборудования в рабочем режиме в соответствии с заводскими инструкциями.
 
 
       
 

Работы, выполняемые по мере необходимости:

  • регулировка тепловой защиты;
  • зачистка электроконтактных соединений;
  • замена вышедших из строя сигнальных ламп;
  • проведение дополнительного инструктажа работников торговли и общественного питания при нарушении ими правил эксплуатации оборудования.
         
 

Проверка работоспособности запорной арматуры и регулирующих элементов холодильного контура, при необходимости замена

 
 
       
 

Визуальный осмотр холодильного оборудования (посторонние шумы, вибрация, обмерзание компрессоров, ослабление крепления компрессоров, трубопроводов, и пр. элементов и приборов на раме холодильной машины)

 
 
       

Осмотр на предмет наличия следов утечек хладагента и масла

 
 
       

Проверка уровней фреона и масла

 
 
       

Внешний вид масла, проверка подачи масла в компрессора (визуально)

 
 
       

Проверка на предмет загрязнения фильтров (по наличию перепада давления до и после фильтра, без разборки фильтра, либо по разнице температур трубопроводов вход/выход)

 
 
       

Температура паров/давление по линии всасывания (охлаждение компрессора, перегрев/влажный ход)

 
 
       

Температура жидкости (соответствие давления и температуры хладагента, наличие воздуха в системе)

 
 
       

Проверка ТЭНов подогрева картеров компрессоров и других сосудов

 
 
       

Температура фреона после экономайзера (перегрев, отсутствие жидкости после экономайзера) при наличии

 
 
       

Чистка холодильной машины

   
 
     

Протяжка крепления компрессоров, трубопроводов, и пр. элементов и приборов на раме холодильного агрегата

     
 
   
 

Замер рабочих токов компрессоров

   
 
     
 

Замер сопротивления изоляции обмоток компрессоров

       
 
 
 

Калибровка датчиков, манометров

     
 
   
 

Проверка контактов (затяжка соединений, чистка изолирующей прокладки и контактов) компрессоров

     
 
   
 

Замена вставок масляных фильтров

       
 
 
 

Замена вставок всасывающих фильтров

       
 
 
 

Замена вставок фильтра-осушителя

       
 
 
 

Замена масла

       
 
 
 

Устранение утечек хладона и масла

         
 

Дозаправка фреоном (после устранения утечки) и маслом

         
 

Проверка состояния оребрения испарителей, правка замятых ламелей

 
 
       
 

Проверка состояния оребрения конденсаторов, правка замятых ламелей

 
 
       

Проверка работы и регулирование масляной системы

   
 
     

Проверка работоспособности соленоидных вентилей, замена при необходимости

 
 
       

Проверка рабочих параметров установки (температура кипения и температура конденсации)

 
 
       

Инструктаж персонала, эксплуатирующего оборудование

 
 
       
 

Проверка правильности выкладки продуктов в оборудование Заказчика (температура продукта, уровень загрузки, отсутствие каких-либо препятствий на входе и выходе воздушной струи) и при ее нарушении сделать соответствующие замечания персоналу Заказчика

 
 
       

Проверка исправности дверей камер и их механизмов

 
 
       
 

Проверка работы и настройка реле давления (ВД, НД, Аварийное, реле контроля смазки компрессоров при наличии)

     
 
   

ЭЛЕКТРИЧЕСКИИ ЩИТ

Замеры параметров энергопотребления и питающей сети

 
 
       

Осмотр щита на предмет соответствия правилам техники безопасности

Проверка посторонних шумов, температуры электрощита, отсутствия следов перегрева приборов, контактов и электрических кабелей (визуально)

 
 
       

Проверка наличия аварий на п/у (при наличии записать в акт), устранение причин сбоев работы п/у

 
 
       

Проверка установок тепловых реле пускателей, автоматов защиты электродвигателей и пр.

     
 
   
 

Протяжка контактов, чистка щита

   
 
     
 

Проверка настройки (аварийное срабатывание) приборов защиты (реле давления, реле протока, дифференциальных реле давления масла, реле уровня масла и фреона, тепловых защит и пр. аварийных приборов в щите управления и холодильной машине), регулировка

     
 
   
 

КОНДЕНСАТОР

Визуальный осмотр на предмет соответствия правилам техники безопасности (посторонние шумы, вибрации, ослабление крепежа, следы утечек, загрязнение оребрения и пр.)

     
 
   

Проверка давления вкл./выкл. вентиляторов, регулировка.

     
 
   

Проверка вариаторов скорости вращения вентиляторов.

     
 
   

Чистка конденсатора

   
 
     
 

Устранение утечек

         
 

Протяжка элементов крепления конденсатора, вентиляторов

     
 
   
 

Замер токов вентиляторов

     
 
   

Проверка контактов (затяжка соединений, чистка изолирующей прокладки и контактов) вентиляторов

     
 
   

ТРУБОПРОВОДЫ ДЛЯ ХЛАДАГЕНТА

Визуальный осмотр трубопроводов (соответствие правилам техники безопасности, наличие посторонних вибраций, ослабление крепежей, следы протечек, повреждение теплоизоляции трубопроводов и пр.)

 
 
       

Протяжка элементов крепления

     
 
   
 

Устранение утечек фреона

         
 

Восстановление теплоизоляции

         
 

Идея данной статьи – заставить задуматься конечных пользователей, о полноте и качестве предоставляемых им услуг, задуматься о значимости этих услуг, понять потенциал оптимизации и наметить дорожные карты развития своих бизнесов. 

Иностранное унитарное предприятие «ЗИП24» всегда готово оказать как консультационную помощь, так и помощь в решение любых задач в неизменно эффективном и конструктивном ключе.

 

Полонец Максим

Зам. Директора по производству 

Иностранного унитарного предприятия «ЗИП24»